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¿Sabes qué es un Milkrun y cuáles son sus beneficios?

El Milkrun, también conocido como Milk-run, Milk round, Mizusumashi, Lechera o Petite train, es una de las herramientas lean aplicada en la (o las) línea de producción que contribuye a la eliminación de derroches innecesarios. Esta herramienta consiste generalmente de un trenecito de vagones, que siguiendo un itinerario de reparto previamente estudiado y optimizado aprovisiona los distintos puestos de trabajo de una planta de producción en series cortas y variadas.

Milkrun en funcionamiento,que es un milkrun? Los beneficios de un Milkrun

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One piece flow (Flujo de una pieza)

One piece flow (flujo de una pieza)

El concepto de «flujo de una pieza» (One piece flow) implica que una única pieza pasa de operación en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace. En la práctica puede ser inviable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por ejemplo, en tornillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible su implantación.

Beneficios

  • Mejora la productividad global.
  • Reduce drásticamente el Lead Time.
  • Optimiza el uso del espacio, incrementanto la productivida de la superficie.
  • Permite la rápida detección de problemas
  • Facilita el equilibrado de puestos
  • Da claridad al proceso.

Puedes revisar uno de nuestros Casos de éxito implantando el flujo uno a uno a partir de la construcción de una célula de producción.

Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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10 VENTAJAS DE APLICAR LA MEJORA CONTINUA LEAN EN LOS LABORATORIOS

¿Puedes aplicar la mejora continua en los laboratorios para incrementar su eficiencia? La respuesta es rotundamente afirmativa.

En este artículo te mostraremos las 10 ventajas de aplicar la mejora continua Lean en los laboratorios (Kaizen).

Aunque existen evidentes diferencias entre los entornos de producción y laboratorio, la mejora continua es perfectamente aplicable en un entorno de laboratorio con los objetivos de incrementar su productividad y mejorar eficiencia. Para ello debes focalizarte en eliminar o minimizar las actividades que no aportan valor. La idea es “lograr más con menos”.

Las ventajas de aplicar la mejora continua pueden ser innumerables y los resultados que se perciben rápidamente son que los procesos de laboratorios están más definidos, estructurados y estandarizados para lograr un rendimiento del laboratorio más coherente y predecible. Es decir reduces la variabilidad y por lo tanto puedes programar de forma más eficiente las diferentes tareas y trabajos.

Kaizen mejora continua Lean Manufacuring
Kaizen mejora continua

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Cómo aplicar la mejora continua en un laboratorio

Cómo aplicar la mejora continua en un laboratorio

Antes de comenzar con la mejora continua, primero has de identificar los derroches dentro del laboratorio o los que pueda haber en el área productiva. Para ello es necesario que cambies la perspectiva de ver los flujos de los procesos operativos para poder identificar los derroches.

Aunque antes de identificar los derroches has de distinguir el significado de lo contrario a un derroche: ¿Qué es el valor añadido?

Desde el punto de vista del Lean Lab, el valor añadido  es aquello que hace avanzar la muestra o prestación del servicio hacia su resultado final (con las características que el cliente requiere).

Y por lo tanto derroche es todo aquello que no aporta valor añadido, es decir no aporta ninguna funcionalidad al resultado o servicio que el cliente ha comprado. O dicho de otra forma, todo aquel recurso que empleamos de más de lo estrictamente necesario para obtener los resultados por los que el cliente paga.

Entonces… ¿Cómo aplicar la mejora continua en un labortorio?

En donde no hay un proceso productivo como puede ser la fabricación de un producto o una línea de montaje, ¿se pueden identificar los derroches? La respuesta es afirmativa y siguiendo el acrónico DOWNTIME (tiempo de inactividad) os los vamos a describir:

Los 8 derroches en los laboratorios

  • Defects (Defectos). Los productos/servicios con defectos provocan tareas de corrección o retrabajos que consumen materiales, mano de obra para procesar o atender quejas.
  • Overproduction (sobreproducción). Hacer trabajos extra sobre los productos o añadir resultados adicionales no solicitados por los clientes. Esto provoca utilización de recursos que son necesarios para otros fines. Implican más materiales, mano de obra, tiempo, gasto financiero y espacio de almacenaje.
  • Waiting (Tiempo de espera). Procesos estancados o inactivos. La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Las causas pueden ser personas o instrumentos esperando a que finalice otro instrumento, rotura de stock, tiempo de validación de lotes, inspección de calidad, diferentes velocidades de procesos (cuellos de botella).
  • Non utilized talent (la no implicación de los empleados o desaprovechamiento del talento humano). Si no se aprovechan las diferentes capacidades de las personas, o su experiencia o no reciben la formación adecuada o la comunicación es deficiente, difícilmente la empresa podrá ser más eficiente.
  • Transport (Transporte). El transporte de materiales o documentos no aporta valor al producto o servicio y además consume recursos de mano de obra, materiales y espacio.
  • Inventory (inventario). Tener un stock elevado de materia prima o stock elevado intermedio provoca mayor espacio necesario para almacenar, incremento de costes de manipulación innecesarios y oculta deficiencias en los procesos. Y por otro lado puede haber caducidad de productos y daños por la excesiva manipulación.
  • Motion (movimientos innecesarios). Este derroche aparece cuando las personas o equipamientos se desplazan para realizar el proceso. Personas bajando, subiendo, buscando instrumentos, reactivos, herramientas o documentos. Ninguna de estas acciones aporta valor añadido al producto o servicio.
  • Extra processing (retrabajos). Rectificaciones de productos con defectos o documentos no correctamente rellenados que provocan errores e insatisfacción del Cliente.
Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab)

20 ejemplos de derroches en el laboratorio (Lean Lab)

En este artículo te mostraremos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab).  A partir de la detección de los derroches podrás comenzar a aplicar el Lean Lab (Lean en Laboratorios ) y mejorar tus procesos.

Y aunque en un laboratorio no hay un proceso productivo de ensamblaje de piezas, envasado o un servicio específico, los 8 derroches están igualmente, sólo es cuestión de aprender a “verlos” para eliminarlos o minimizarlos. El Sistema Lean Manufacturing es perfectamente adaptable al Lean Lab, es decir: Lean en Laboratorios.

Derroches en un laboratorio

Sobreproducción

  • Exceso de consumo de reactivos, patrones y productos para la preparación de soluciones excesivamente grandes cuando se usará una pequeña parte.
  • Exceso de productos que tardarán en consumirse e incluso pueden caducar, esto provoca un consumo de espacio innecesario y un gasto extra en la compra de cantidades elevadas.
  • Información adicional que se envía al Cliente sin que la haya pedido y que no aporte valor puede provocar confusión en los informes y demora en el tiempo de entrega.

Stock

Un exceso de inventario provoca en primer lugar mayor ocupación del espacio en el laboratorio que podría destinarse a otros fines más interesantes ya que el m2 de un laboratorio tiene un elevado coste. Y por otro lado provoca gastos  innecesarios en la compra de material.

  • Un ejemplo claro es almacenar muchas soluciones tampón con el riesgo de que estén caducadas en el momento de ser utilizadas.

Por lo tanto factores a tener en cuenta para dimensionar correctamente el inventario de un determinado producto es el consumo periódico, su caducidad, espacio que ocupa en el laboratorio y el plazo de entrega desde la petición de la orden. Con la herramienta Kanban del Sistema Lean Manufacturing se puede dimensionar correctamente el stock de un laboratorio.

Rechazos y retoques

  • El pesaje de sustancias es un punto crítico en cualquier laboratorio y si los instrumentos no están en las condiciones óptimas de utilización o las personas que los utilizan no tienen la formación adecuada puede provocar muchos errores que no se detectan hasta el final del proceso.  

En las balanzas de precisión es importante:

  • Evitar corrientes de aire.
  • Encender extractor si es necesario.
  • La limpieza para evitar errores de pesaje y evitar contaminación cruzada.
  • La deriva del instrumento, cuánto tiempo es necesario que esté la muestra en la balanza hasta que es estable la medida.
  • Temperatura de la muestra y la temperatura ambiental pueden provocar corrientes de aire que hagan variar la medida.
  • En el densímetro: Introducción de muestra con burbujas de aire provoca valores incorrectos.
  • Limpieza y mantenimiento de equipos: La falta de un estándar de limpieza o mantenimiento provoca que los sensores envíen datos erróneos y por lo tanto se tengan que realizar de nuevo las medidas.
    • Las consecuencias de los continuos defectos y errores provocan costes adicionales, saturación de los equipos limitando la capacidad disponible y retrasos en la entrega al Cliente.
  • Colocación correcta de los tubos en la centrifugadora: equilibrado para evitar daños al rotor y rotura de los tubos

Movimientos innecesarios

En este punto es importante tener en cuenta cuánto tiempo dedican las personas a moverse por las instalaciones de un laboratorio. A veces hemos llegado a contabilizar 1 ó 2 km al día.  Sin duda los movimientos de las personas no aportan valor añadido en las actividades de un laboratorio.

  • No tener todo el material preparado antes de iniciar la operativa y son necesarios varios viajes a puntos distintos de las instalaciones para agrupar todo el material necesario.
  • Material de limpieza no accesible o muy alejado del puesto de trabajo.
  • Instrumentos no agrupados para realizar tareas repetitivas. No se ha calculado la saturación de trabajo de ciertos instrumentos y podrían estar dedicados al 100% a una única tarea y por lo tanto se podrían agrupar.
  • Balanzas sensibles en salas muy alejadas.

Tareas innecesarias

En los procesos puede haber un exceso de repeticiones por no utilizar el instrumental adecuado o generar un exceso de información que no aporta valor añadido al Cliente.

  • Repeticiones de pesaje por no utilizar la balanza de adecuada precisión.
  • Controles redundantes y no exigidos por la normativa. Hay que cuestionar si hay exceso de controles o están bien situados dentro del proceso.

Tiempo de espera

Los tiempos de espera provocan en general menor capacidad de procesamiento y utilización de las instalaciones.

  • Colas para realizar una pesada a determinadas horas debido a que no hay una sincronización de los trabajos.
  • Continuas limpiezas de las balanzas al no utilizar un papel de pesaje adecuado.
  • Aire en el tubo del HPLC provoca que no circule el producto y se tenga que volver a purgar. O hay viales de otra prueba en su interior y se han extraer.
  • Falta de reactivos, disolventes, patrones, etc. en el momento de iniciar el análisis provocan retardos en el inicio del análisis.
  • Tiempo excesivo en la manipulación de los tubos para introducirlos en el evaporador.

Transporte

La rotura de stocks en reactivos, patrones, disolventes u otro material puede provocar retrasos y/o se realizan transportes urgentes que consumen recursos.

Espero que estos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab) te ayuden a ver con otros ojos los procesos del laboratorio y puedas mejorar la productividad.

Puedes contactar con nosotros para ayudarte en conseguir mejoras en tus laboratorios.

Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
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    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

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    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

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Manuales de Lean Manufacturing

¿Quieres comenzar a implementar algunas Herramientas del LEAN MANUFACTURING pero no sabés cómo? ¿No encuentras suficiente documentación sencilla, práctica, con ejemplos reales?

Aprovecha a conocer nuestros manuales y sumérgete en el mundo LEAN. ¡Comienza tu propia transformación LEAN! 

  • 5S Manual Práctico. Cómo crear un entorno cómodo y productivo. Metodología paso a paso y abundantes imágenes de casos reales.
  • SMED Manual Práctico: es una de las herramientas clave del Lean Manufacturing para mejorar la flexibilidad de una instalación, entendida como su capacidad para producir en series cortas y variadas.
  • MILKRUN Manual Práctico: Milkrun es la herramientas clave de la Logística Lean para optimizar el aprovisionamiento en series cortas y variadas. Es una potente metodología, fácil de aplicar metódicamente, que permite establecer ciclos estándar de aprovisionamiento a líneas de producción y calcular los recursos necesarios para ello. Todo ello optimizando la productividad de las células de fabricación a las que sirve y la propia productividad logística.

Os dejamos un link donde podéis conseguirlos. ¡¡¡ Que los disfruteis !!!

Manuales de Link Manufacturing by Leanbox

Manuales de Lean Manufactuing
Manuales de Lean Manufacturing

Ejemplos de gestión visual en Lean Manufacturing

Ejemplos de gestión visual en el Lean Manufacturing

La gestión visual es una técnica muy utilizada en Lean Manufacturing. Sirve para que las personas pueden identificar elementos y materiales que faltan (y prever su reposición), identificar posiciones correctas de herramientas, estandarización de puestos de trabajo, etc.

Beneficios

  • Proporciona un entorno de trabajo limpio y seguro.
  • Mejora de la productividad aumentando la eficacia en el trabajo.
  • Mejora de la calidad eliminando causas que provocan la no-calidad.
  • Mejora de la imagen.
  • Implicación de a las personas en la definición de su puesto de trabajo.
  • Homogeneidad de resultados mediante estandarización.
Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
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  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
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    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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Cómo mejorar la productividad en mi empresa

Todos nuestros Clientes se preguntan “cómo mejorar la productividad de mi empresa “ por eso en este artículo te voy a explicar cómo identificar que tipo de proceso productivo tienes en tu empresa.

Hace unos días, hablando con un Cliente que ha realizado en el último año un cambio muy importante en su Sistema Productivo, me hizo la siguiente reflexión:

“Éramos conscientes que teníamos que cambiar el Sistema Productivo, pero… ¿Cómo sería el nuevo?¿Cómo hacerlo? ¿Cuáles serían los primeros pasos…? “

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Visita a Nifco, un ejemplo de Lean Manufacturing

EMPRESA NIFCO, UN EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN DEL  LEAN MANUFACTURING

El pasado mes de Septiembre visitamos la empresa Nifco, que es un claro ejemplo de implementación del Sistema Lean Manufacturing.

En la visita nos acompañaron los equipos de trabajo de Plasticband y Calmell donde estamos desarrollando proyectos de Lean Manufacturing. 

Nifco es un claro ejemplo de transformación Lean y de cómo fomentan desde todos los niveles de la empresa la mejora continua. Han implementado buena parte de las herramientas del Lean Manufacturing poniendo en el centro de la mejora continua la satisfacción de las personas.

Agradecer la atención recibida por porte de Javier Penelo Riva (Director de Mejora Continua) durante toda la visita y las explicaciones nos dió. . También agradecer la atención recibida por parte de Albert López  (Director General de Nifco Products) y Joan Marc Estupiñà ( Continuous Improvement Engineer) que respondieron a todas nuestras preguntas e inquietudes.

 

Nifco, ejemplo de Lean Manufacturing

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