Recorre con el ratón nuestra Pizarra Lean para aprender más.
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Lean Manufacturing. Un Sistema de Producción eficiente para series cortas y variadas
Los Sistemas de Producción Lean buscan la mejora de la competitividad a partir de la sistemática identificación y eliminación (o reducción) de los derroches de los procesos físicos y de información.
Se basan en el Sistema de Producción Toyota, desarrollado por esta compañía a partir los años 60 del siglo XX y que en la actualidad se ha demostrado como el más eficaz para la producción de series cortas y variadas. A lo largo del tiempo se le ha nombrado de diferentes formas: Lean Manufacturing, Producción Ajustada, Producción esbelta, Just In Time (JIT)…
Como todo Sistema se basa en unos Principios (lógica) que se ponen en
marcha mediante unas Herramientas (acción) a través de una Metodología (proceso de cambio).
En Leanbox hemos desarrollado una metodología propia probada en múltiples proyectos de diferentes sectores (automóvil, línea blanca, alimentación, farmacia, electrónica de consumo, construcción, distribución, tecnología, mueble, inyección plástico).
Primero introducimos la nueva lógica de pensamiento sustentada sobre 3 Principios básicos: Guerra al Derroche, Kaizen y Calidad en la Fuente. Lo hacemos a través de una pedagogía descubrir-aprender-hacer basada en juegos y actividades sobre el puesto de trabajo.
LEAN MANUFACTURING: un Sistema de Producción basado en la sistemática búsqueda y supresión de los derroches en los procesos.
En paralelo, a través del Value Stream Mapping, diagnosticamos el Sistema con el cliente, definimos con el cliente una situación futura deseada, planificamos con el cliente las acciones y proyectos necesarios para el cambio (incluidos los cambios culturales) y acompañamos al cliente en la aplicación ordenada y coherente de las Herramientas: 5S, SMED, Kanban, Milkrun, Producción celular, TPM, Jidoka, Kaizen, Poka Yokes…
Lo hacemos combinando tres métodos de ejecución diferentes que adaptamos a las necesidades y disponibilidad de recursos del cliente:
Workshop intensivo (Hoshin).
Es una actividad muy intensiva en tiempo y esfuerzo (días), focalizada en conseguir resultados rápidos como inicio de un proceso de Mejora Continua. Su éxito requiere de un equipo dedicado en exclusiva durante un periodo de tiempo corto con todos los medios a su disposición. Da resultados espectaculares que requieren de un periodo de consolidación posterior.
Acompañamiento experto.
Se puede plantear como continuación del Workshop o independientemente. Consiste en un soporte periódico por un Ingeniero experto (entre semanal y mensual) que asesora y guía al equipo en el proceso de cambio. Es adecuado cuando el cliente quiere que sus equipos se involucren pero con un ritmo más lento.
Ingeniero Residente.
Un ingeniero experto se integra en el cliente para gestionar el proyecto e impulsar el cambio cultural. Durante un periodo de tiempo entre 3 y 6 meses y con una alta dedicación (3-4 días por semana). Adecuado cuando el cliente no dispone del perfil adecuado o está en fase de identificarlo pero quiere empezar el cambio.
