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Los Sistemas de Producción Lean buscan la mejora de la competitividad a partir de la sistemática identificación y eliminación (o reducción) de los derroches de los procesos físicos y de información.

Se basan en el Sistema de Producci√≥n Toyota, desarrollado por esta compa√Ī√≠a a partir los a√Īos 60 del siglo XX y que en la actualidad se ha demostrado como el m√°s eficaz para la producci√≥n de series cortas y variadas. A lo largo del tiempo se le ha nombrado de diferentes formas: Lean Manufacturing, Producci√≥n Ajustada, Producci√≥n esbelta, Just In Time (JIT)‚Ķ

Como todo Sistema se basa en unos Principios (lógica) que se ponen en marcha mediante unas Herramientas (acción) a través de una Metodología (proceso de cambio).

En Leanbox hemos desarrollado una metodolog√≠a propia probada en m√ļltiples proyectos de diferentes sectores (autom√≥vil, l√≠nea blanca, alimentaci√≥n, farmacia, electr√≥nica de consumo, construcci√≥n, distribuci√≥n, tecnolog√≠a, mueble, inyecci√≥n pl√°stico).

Primero introducimos la nueva lógica de pensamiento sustentada sobre 3 Principios básicos: Guerra al Derroche, Kaizen y Calidad en la Fuente. Lo hacemos a través de una pedagogía descubrir-aprender-hacer basada en juegos y actividades sobre el puesto de trabajo.

En paralelo, a trav√©s del Value Stream Mapping, ¬†diagnosticamos el Sistema con el cliente,¬†definimos con el cliente una situaci√≥n futura deseada, planificamos con el cliente las acciones y proyectos necesarios para el cambio (incluidos los cambios culturales) y acompa√Īamos al cliente¬† en la aplicaci√≥n ordenada y coherente de¬†las Herramientas: 5S, SMED, Kanban, Milkrun, Producci√≥n celular, TPM, Jidoka, Kaizen, Poka Yokes‚Ķ

Lo hacemos combinando tres métodos de ejecución diferentes que adaptamos a las necesidades y disponibilidad de recursos del cliente:

  • Hoshin o Workshop intensivo. Es una actividad en un espacio corto de tiempo (d√≠as) muy intensa, focalizada y con un equipo dedicado. Consigue resultados muy r√°pidos pero requiere una dedicaci√≥n de recursos alta por parte del cliente. Es necesarios siempre un periodo de estabilizaci√≥n posterior.
  • Acompa√Īamiento experto. Consiste en un seguimiento peri√≥dico por un Ingneiero experto (entre semanal y mensual) que asesora y gu√≠a al equipo¬†en el proceso de cambio. ¬†Es recomendable despu√©s del Hoshin para consolidar los resultados e iniciar un proceso de Mejora Continua.
  • Ingeniero Residente. Un ingeniero experto se integra en el cliente para gestionar el proyecto e impulsar el cambio cultural. Durante un periodo de tiempo entre 3 y 6 meses y con una alta dedicaci√≥n (3-4 d√≠as por semana).

 

 

LEAN MANUFACTURING: una forma de gestionar basada en la sistem√°tica b√ļsqueda y supresi√≥n de los derroches.

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