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Los Sistemas de Producción Lean buscan la mejora de la competitividad a partir de la sistemática identificación y eliminación (o reducción) de los derroches de los procesos físicos y de información.

Se basan en el Sistema de Producción Toyota, desarrollado por esta compañía a partir los años 60 del siglo XX y que en la actualidad se ha demostrado como el más eficaz para la producción de series cortas y variadas. A lo largo del tiempo se le ha nombrado de diferentes formas: Lean Manufacturing, Producción Ajustada, Producción esbelta, Just In Time (JIT)…

Como todo Sistema se basa en unos Principios (lógica) que se ponen en marcha mediante unas Herramientas (acción) a través de una Metodología (proceso de cambio).

En Leanbox hemos desarrollado una metodología propia probada en múltiples proyectos de diferentes sectores (automóvil, línea blanca, alimentación, farmacia, electrónica de consumo, construcción, distribución, tecnología, mueble, inyección plástico).

Primero introducimos la nueva lógica de pensamiento sustentada sobre 3 Principios básicos: Guerra al Derroche, Kaizen y Calidad en la Fuente. Lo hacemos a través de una pedagogía descubrir-aprender-hacer basada en juegos y actividades sobre el puesto de trabajo.

En paralelo, a través del Value Stream Mapping,  diagnosticamos el Sistema con el cliente, definimos con el cliente una situación futura deseada, planificamos con el cliente las acciones y proyectos necesarios para el cambio (incluidos los cambios culturales) y acompañamos al cliente  en la aplicación ordenada y coherente de las Herramientas: 5S, SMED, Kanban, Milkrun, Producción celular, TPM, Jidoka, Kaizen, Poka Yokes…

Lo hacemos combinando tres métodos de ejecución diferentes que adaptamos a las necesidades y disponibilidad de recursos del cliente:

  • Hoshin o Workshop intensivo. Es una actividad en un espacio corto de tiempo (días) muy intensa, focalizada y con un equipo dedicado. Consigue resultados muy rápidos pero requiere una dedicación de recursos alta por parte del cliente. Es necesarios siempre un periodo de estabilización posterior.
  • Acompañamiento experto. Consiste en un seguimiento periódico por un Ingneiero experto (entre semanal y mensual) que asesora y guía al equipo en el proceso de cambio.  Es recomendable después del Hoshin para consolidar los resultados e iniciar un proceso de Mejora Continua.
  • Ingeniero Residente. Un ingeniero experto se integra en el cliente para gestionar el proyecto e impulsar el cambio cultural. Durante un periodo de tiempo entre 3 y 6 meses y con una alta dedicación (3-4 días por semana).

 

 

LEAN MANUFACTURING: una forma de gestionar basada en la sistemática búsqueda y supresión de los derroches.

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